EN 10217-7 1.4301 Tubo aleta extrudido para sistemas HVAC e reatores

EN 10217-7 1.4301 Processo de Fabricação de Tubos com Aletas Extrudidas:

• Preparação do Tubo: O tubo base, frequentemente feito de materiais como aço carbono, aço inoxidável, cobre ou Inconel, é selecionado, limpo e cortado no comprimento necessário. Uma manga (luva) de alumínio ou cobre de parede espessa é colocada sobre este tubo base.
• Processo de Extrusão: O tubo com a manga é então empurrado através de uma matriz moldada ou série de mandris com discos rotativos. Este processo une mecanicamente o material da aleta ao tubo, deformando plasticamente a manga externa para formar aletas integrais em forma espiral. Isso cria uma ligação mecânica forte e sem costura entre as aletas e o tubo base. O trabalho a frio durante a extrusão aumenta a resistência mecânica das aletas.
• Modelagem e Acabamento das Aletas: Após a extrusão, as aletas podem ser ainda modeladas ou cortadas. Os tubos são então limpos para remover impurezas, inspecionados quanto à qualidade e podem passar por tratamentos de revestimento protetor para aumentar a durabilidade e a resistência à corrosão.

EN 10217-7 1.4301 Tubos com Aletas Extrudidas​Vantagens:

• Eficiência de Transferência de Calor Aprimorada: A área de superfície aumentada fornecida pelas aletas melhora drasticamente as taxas de transferência de calor, levando a uma melhor utilização de energia e desempenho em aplicações de aquecimento e resfriamento.
• Ligação Mecânica Forte e Durabilidade: O processo de extrusão cria uma ligação segura e integral entre as aletas e o tubo base, evitando o desprendimento das aletas e garantindo a confiabilidade a longo prazo. Esta forte ligação também significa excelente contato térmico e resistência térmica reduzida na interface aleta-tubo.
• Resistência à Corrosão: Os tubos com aletas extrudidas são frequentemente feitos de materiais resistentes à corrosão, como alumínio e aço inoxidável, prolongando sua vida útil, especialmente em ambientes agressivos. O material da aleta de alumínio envolve completamente o tubo base, oferecendo proteção superior contra corrosão atmosférica e galvânica.
• Resistência ao Estresse Térmico e Danos Mecânicos: Esses tubos podem suportar flutuações extremas de temperatura e impactos mecânicos sem comprometer a integridade estrutural, tornando-os adequados para aplicações industriais pesadas. Eles também são resistentes à vibração e incrustação.
• Baixos Requisitos de Manutenção: Sua construção robusta e resistência à corrosão contribuem para necessidades mínimas de manutenção, reduzindo o tempo de inatividade e os custos operacionais.
• Design Compacto: Ao aumentar a área de superfície de transferência de calor, os tubos com aletas extrudidas facilitam projetos de trocadores de calor mais compactos, o que é benéfico em aplicações com espaço limitado.
• Alta Resistência: Eles podem suportar limpeza de alta pressão e oferecem resistência mecânica excepcional. 

EN 10217-7 1.4301 Desempenho Térmico Superior de Tubos com Aletas Extrudidas:

Alta Condutividade Térmica: Materiais como o alumínio são frequentemente escolhidos para as aletas devido à sua excelente condutividade térmica, contribuindo para uma transferência de calor eficiente. A ligação integral entre aleta e tubo garante uma resistência térmica de contato mínima.

Faixa de Temperatura de Trabalho: Os tubos com aletas extrudidas são adequados para uso em aplicações com temperaturas geralmente de até 300°C (572°F), embora algumas fontes indiquem até 285°C ou 450°C para materiais específicos.

Resistência à Degradação do Desempenho: A ligação robusta aleta-tubo ajuda a evitar a degradação do desempenho ao longo do tempo devido ao ciclo térmico, dilatação ou corrosão na raiz da aleta, problemas comuns com outros tipos de aletas.

EN 10217-7 1.4301 Aplicações de Tubos com Aletas Extrudidas:

• Usinas de Energia: Usados em caldeiras, condensadores, pré-aquecedores de ar e sistemas de recuperação de calor.
• Sistemas HVAC e Refrigeração: Empregados em trocadores de calor resfriados a ar, evaporadores e condensadores.
• Indústrias Petroquímica e de Óleo e Gás: Cruciais para manter as temperaturas ideais em instalações de refino e processamento, trocadores de calor, resfriadores e unidades de compressão de gás, especialmente em ambientes corrosivos como plataformas offshore.
• Plantas de Processamento Químico: Utilizados em reatores, condensadores, torres de resfriamento e evaporadores para o gerenciamento de substâncias corrosivas e calor extremo.
• Automotivo e Aeroespacial: Encontrados em sistemas de resfriamento. Ambientes Marinhos: Ideais para HVAC a bordo de navios, dessalinização e sistemas de resfriamento de motores devido à resistência à corrosão.